通過刮削過程獲得T型槽底板的精度。刮削T型槽底板是在機床制造和維修中完成各種型材的重要方法(例如機床導(dǎo)向表面、連接表面、軸承襯套、與球面等)。T型槽底板的刮削過程用刮刀刮掉處理過的工件表面的痕量金屬,以提     高表面形狀的準(zhǔn)確性。 通過表面之間的接觸改善了夾緊工作。

 T型槽底板刮削通常由鉗工的手持刮刀操作，具有平面和彎曲刮削(見圖)。刮刀通常由碳素I具鋼或軸承鋼制成。后端配有木制手柄，刀片部分硬化至硬度約為HRC60,切削刃磨削。切割工件的表面，刮削余量為0.05至0.4mm。檢查板的平面刮削操作分為兩種類型:推動刀片和拉拔刀片。推力主要依靠臂力和踝部的推力，切割力大，適用于大面積粗刮和半細刮。拉動行程僅依靠臂力加壓和拉回，切割力小，但刮削長度易于控制,適合細刮和刮擦。當(dāng)刮擦表面時,彎曲的刀片由腕力控制，并且側(cè)邊沿著工件表面刮擦。

    T型槽底板刮削表面的質(zhì)量通常通過均勻分布在25x25mm區(qū)域上的點數(shù)來測量。通常，連接表面需要5到8個點;一般導(dǎo)向面需要8到16個點;平面、扁平表面和滑動配合      導(dǎo)向表面需要16到25個點;一些高精度測量工具表面要求為25至30點。 在刮擦后的暴露表面上,有時刮下整齊的魚鱗或斜紋圖案以改善外觀。精加工或磨削后，精細平面、的      滑動表面應(yīng)用精細的新月形圖案或鏈狀圖案,以改善工作期間的潤滑條件并提     高耐磨性。T型槽底板每次抓取之前，為了識別工件錯誤的位置和范圍，有必要在      平面、平面、或工件匹配部分上應(yīng)用非常薄的顯示代理(也可以應(yīng)用于工件) )，然后與工件一起研究后,將清楚地顯示工件表面的- -些顛簸，這個過程稱為顯示點。常用的顯示劑是紅丹油(氧化鐵或氧化鉛加機械油調(diào)制)或藍油(普魯士藍與蓖芝麻油或機械油調(diào)制)。在顯示之后,刮掉所示的凸起部分。在重復(fù)點和刮擦之后，工件表面上顯示的點數(shù)逐漸增加并均勻分布,這表明表面的形狀誤差逐漸減小。

只要達到以上要求，就能保證T型槽底板的精度了，在包裝與運輸?shù)臅r候也有要求。包裝主要是以木箱包裝，選用厚質(zhì)木材覆蓋在平臺的工作面上，必要時做全封閉包裝，包裝前平臺的工作臺-定要做好防銹處理。在運輸?shù)臅r候也-定要檢查好，看是不是有懸空，有的話一 定要墊實，運輸時要避免振動，鑄鐵試驗平臺不要摞放過高以免擠壓變形。

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