3. 加工參數設置：根據工件材料的硬度、加工方式和表面質量要求等因素，設置合適的加工參數，如主軸轉速、進給速度、切削深度等。

4. 定位與輔助工具設定：確定工件在工作臺上的初始位置，使用輔助工具如輔助夾具、塊體等，確保工件的位置和姿態，以便于后續加工。

5. 刀具對工件的定位：將銑刀定位于工件上，使得刀尖與加工區域正確對齊，確保切削過程中刀具與工件的合適接觸，并避免碰撞。

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4. 機床調零：通過CNC控制器進行機床的坐標系設置和工件加工零點的確定。這些坐標信息用于描述工件在機床中的位置和運動。

5. 刀具設置：安裝并設置切削刀具。根據加工程序和切削參數，調整刀具的位置、長度和切削速度等。

6. 參數設定：根據工件材料、刀具類型和加工要求，設置數控銑床的加工參數。包括主軸速度、進給速度、切削深度等。

7. 執行加工：運行數控銑床，啟動加工過程。CNC控制器根據導入的加工程序和設置的參數，控制刀具在工件上進行切削操作。

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6. 加工監控：在加工過程中，持續觀察和檢查加工質量和切削狀態。注意調整切削參數和加工策略，以保證加工質量和效率。

7. 切削結束和清潔：完成加工后，停止銑床的運行。對加工后的工件進行檢查、測量和清潔。對于需要進一步處理的工件，如研磨、拋光等，可以在此階段完成。

需要注意的是，普通銑床的操作過程需要經過一定的經驗和技巧積累，操作者需要熟悉銑床的運行原理和各個部件的功能。確保操作的安全性和加工質量，還要注意刀具的刃磨和機床的維護保養，以保證銑床的長期穩定運行。