案例總裝解決方案總裝解決方案主要解決總裝生產線的工藝規劃，多車型混線生產管理，復雜的物流優化，根據定單的排產計劃和總裝線的布局等，支持用戶完成從生產裝配過程分析到具體裝配站點的三維可視化設計；提供對于復雜操作的三維分析；提供了完整的總裝制造工程的規劃、設計、管理及項目跟蹤的團隊協同制造環境；人機工程可以用于人工裝配操作的來對操作場地和裝配循環時間進行優化等；還具有用于混產規劃過程、分析生產線的性能，包括產量、物流、生產線平衡、瓶頸和緩沖區大小等。總裝解決方案在規劃過程中考慮了多種方案的優選，減少了用于驗證裝配可行性的模型數量；對復雜裝配干涉問題的能早期預測和消除工程風險；可用于多車型同線混裝的工藝方案設計和排產計劃的制定。

數字化工廠的產生與發展隨著制造業競爭的日益激烈，客戶需求的多樣化、制造工藝的復雜程度、市場對于質量與效率的訴求不斷提升，傳統制造業面臨巨大挑戰。制造企業需要以更短的產品設計制造周期、更快的產品迭代速度、更高的生產效率與更靈活的生產方式來應對這種變革。事實上，業界從未停止使用信息化的手段嘗試解決這些問題，其中比較的解決方案，包括二十世紀八十年代提出的計算機集成制造系統(ComputerIntegratedManufacturingSystem，CIMS)，但在企業的具體實踐當中，限于成本與技術瓶頸問題，尤其是限于體制問題，實施多年收效甚微，無疾而終。

“多品種，小批量”企業的難題提供了解決方案：3個方式改善品種多，排產難問題：1、建立PLM產品全生命周期管理系統，除了管理基礎的產品圖紙、BOM、工藝、定價等信息，建立屬于公司的標準研發體系，將產品配置、產品結構、裝配關系、制造工藝等數據統一管理并呈現，提高編制工藝的效率。2、通過MES系統實現車間現場的管控，同時梳理并建立通用件，考慮超級BOM組成及實施的可能性，有效縮短生產周期。3、通過ERP系統與MES系統的深度集成，實時監測、控制、統計、分析各個生產環節的全部細節，同時通過車間看板實時展示數據信息，以達到優化產能的目的。

未來的數字化工廠首先是基于重新設計的生產流程、供應鏈管理流程、產品再設計，以及數據收集分析和決策系統。它需要形成一個標準，自動化設備需要接入這樣的生產體系——，需要具備的是功能和應用場景的豐富化，滿足生產需求；第二，滿足信息采集的需求，這里的信息包括產品信息和操作信息；第三，要在實現標準化生產的同時（工序工藝的標準化，零部件的標準化）保留一定的生產柔性；后，自動化設備的使用界面友好、維修養護費用較低、調試簡單等特性也會加快此類設備的普及。