鏈輪表面感應淬火可直接選配套的鏈輪高頻淬火設備

鏈輪在工作的時候會受到扭轉和彎曲等交變負荷、沖擊負荷的作用，在鏈輪的表面承受著比心部更高的應力，因而更易變形火損壞，所以在生產鏈輪的時候，會對鏈輪表面進行淬火工藝，增強鏈輪表面的硬度、耐磨性以及承載外力沖擊的作用。齒圈(包括外齒圈和內齒圈)作為常用的機械傳動零件，特別是大直徑齒圈通過感應加熱淬火工藝進行表面強化，達到實際應用中所需要的硬度。市面上鏈輪淬火的設備有很多，因今年來對環保要求的提升，鏈輪表面淬火一般也選擇環保性更強的感應淬火設備。

鏈輪在機械設備中應用需要滿足高強度、高硬度、高耐磨性等的要求，給鏈輪表面淬火就是為幅提鏈輪的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。那為什么選用表面淬火呢?表面淬火變形小，較整理淬火生產率更高，因而生產過程中沒有特殊要求的多進行表面淬火。單齒一次加熱或掃描淬火單齒一次加熱淬火中頻8～10kHz常用于m=8mm以上的大模數齒輪。

砂輪主軸的感應加熱淬火

砂輪主軸是磨床的主要零件之一,它的質量直接影響整臺磨床的精度和壽命。隨著磨床的,強力磨削、高速磨削,及其自動化程度的不斷發展,對主軸的熱處理質量提出更高的要求。

表面感應淬硬是在臥式中頻淬火機床上進行,該機床感應器走刀速度是無級調速。當砂輪主軸直徑大,加熱面積較大時,設備輸出功率不能滿足時,可將軸先進行預熱,再進行加熱淬火。使用淬火冷卻時，注意以下幾點:

(1)由于砂輪主軸選用材料是高碳合金鋼,所以水壓要低,水量要少以免冷卻過激而使軸開裂,特別是冬天,水溫低冷卻能力大。

(2)軸感應淬火時,軸本身在轉動,如水壓過大,易將水甩出,甩出的水濺到加熱帶,易造成軟點,所以應低些。

(3)小直徑的主軸,由于走刀速度較快,冷卻不夠,應對已淬硬段噴水,防止返熱現象。

感應加熱時,淬火火溫度不能太高,否則會引起組織過熱,導致軸開裂,所以感應加熱功率與走刀速度應相互配合。

錐齒輪感應淬火工藝

新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發，但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。

原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置，可以很好地夾持加熱后的工件，實現淬火工藝。

采取新一代感應淬火設備和淬火工藝后，實現如下的優點：

（1）工藝過程能夠在生產線實現。

（2）單件流動。

（3）工藝隨時開始，不需要爐子那樣長的加熱過程。

（4）由于加熱時間短，因此節能。

（5）由于控制優良，可實現的重復性生產。

（6）工件終尺寸精度。

（7）工件變形小，廢品率低。

（8）后續工序少。

淬火設備的核心裝置是一種新的感應淬火機床，配置完整的感應器系統和冷卻系統。

汽車輪轂軸分段感應淬火與整體感應淬火的工藝的區別

分段感應淬火和整體感應淬火在汽車輪轂軸上應用的進行對比。

1.分段感應淬火工藝

目前生產廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行。淬火強化區域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角，淬火區域比較復雜。分段感應淬火技術有以下缺點：

（1）輪轂軸管有兩段不連續的淬火區，分兩道工序淬火，所需感應器品種多；

（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產節拍慢、成本高、工人勞動強度大；

（3）分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度，由于淬火硬化區和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，影響磨削質量；

（4）分段感應淬火技術中圓角靠圓角的熱傳導帶起來，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題；

（5）分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大。對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本；其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的，如需這些問題，需進一步優化感應熱處理工藝。在通常情況下，高頻感應加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應器的效率、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。